바코드 시스템

[질문]

 

저희는 유통회사로 생산을 직접하지 않고 바코드까지 이미 붙어있는 상품을 취급합니다.

제조사의 협력이 있다면 바코드 시스템을 어떻게든 공유해볼텐데 수입품이라 쉽지않네요.

그래서 현재 전수조사를 실시하면 100% 육안과 수기로 적고 그것을 ERP의 수량과 비교하지요.

더군다나 제품종류가 수천가지고 일정 숫자 및 영문으로만 구성되어있어 정말 많이 헷갈립니다.

그래서 다음과 같은 조건의 시스템이나 기능이 있다면 저희 창고/재고 관리에 바로 도입이 가능할 것 같습니다. (매우단순)

1. 입고 >> 2. 바코드 스캔 >> 3. 미등록 제품=> 제품정보 입력     >> 5. 저장 >> 6. 엑셀로 출력 및 연동 

>> 4. 등록제품=> 수량카운트

몇몇 소프트웨어 업체에 문의결과 최초 스캔한 정보를 자체 바코드를 다시 생성해 연결해줘야 가능하다합니다.  그 후로 같은 품목 스캔을 원하면 자체바코드를 그 제품에 붙여야만 된다하고요.

간단히 말하자면 이미 붙어있는 바코드로만 재고관리를 하려하는 것입니다.

이런 시스템을 갖추고 계시거나 도움주실 분은 바로 답변부탁드립니다.

감사합니다.

 

 

 

[답변]

 

안녕하세요.  IT전문  컨설턴트입니다

 

바코드는 자료를 효율적으로 관리하기 위한 방법중 하나입니다.

현재 재고관리의 영역에서 많이 사용하고 있으며, 2차원바코드 등 100여개가 넘는 바코드 기술이 사용되고 있습니다.

소프트웨어 업체를 통해서 문의한 [최초 스캔한 정보를 자체 바코드를 다시 생성해 연결해줘야 가능하다] 는 점은 바코드와 상품DB를 연결하는 구조적인 문제로 인해서 [잘못된] 답변이 된듯합니다.

물론 유통과 관련된 표준화된 바코드가 정의되어 있습니다.

하지만, 1개의 바코드가 1개의 제품을 가르킬 필요는 없습니다.

분야에 따라서 다르지만, 내부바코드의 경우 1개의 제품에 여러 바코드를 부여하는 경우도 많이 있습니다.

당장 BOM을 고려해 본다면, 1Box에 20개의 제품이 있을때, Box바코드와 제품바코드가 다르게 되어있습니다. 이때, 시스템에 따라서 제품의 포장단위를 세분화 하여 1개, 20개(1box), 400(1Con)의 각기 다른 바코드를 사용하고 있습니다. 여기에 제품별 옵션이 있어서 별도의 재고관리를 하는 경우라 한다면 각 다른 옵션별로도 재고 운영을 하게 됩니다.

단지 이 구조를 응용하여 생산년도별 바코드를 부여하거나, 제조공장별 바코드를 부여하여 제품 Root를 구별하는등 다양한 응용방법이 가능합니다. 즉, 여러 바코드를 1개의 제품으로 연결하는 구조를 기준으로 하고, 제품 입고시에 이를 구분한다면 어렵지 않게 구축이 가능합니다.

생각하시듯이 매우 단순한 방법은 아니지만, 불가능한 방법은 아닙니다.

이미 구축된 솔루션에서는 어려울수 있지만, 저 기능만을 중심으로 생각한다면 답변은 잘못된 것입니다.

기존 술루션업체들이 제작이 어렵다면 맞춤제작이나 업무지원시스템을 재구축 하는 방안을 추천드립니다.

육안과 수기로 진행한다면 단순한 업무에 고급인력을 낭비하는 일이 될수 밖에 없습니다.

지금처럼 내부에서 ERP를 운영하고 있고, 해당 ERP의 수량과 비교하는 구조라면 ERP가 잘못만들어졌을 가능성이 높습니다. ERP는 기업의 전사적 시스템을 통합으로 구축한 시스템을 의미합니다. ERP가 있는데도 재고관리용 시스템이 필요하다면 이미 타 업무에서도 시스템 활용이 잘못된 일이 있을가능성이 높습니다.

[IT컨설턴트의 생각]

ERP와 같은 정보시스템은 기업의 성공에 키를 가지고 있다고 표현할 정도로 중요한 시스템입니다.

용도 및 활용범위에 따라서 다양한 분야에서 활용되고 있습니다. 

많은 기업들이 이런 정보시스템을 기업현장에서 활용하기를 원하며, 지금도 도입에 대한 열의를 보이고 있습니다. 하지만, 성공을 하는 경우는 극히 드물수 밖에 없습니다. 초기단계의 시스템은 대기업이나 해당 시스템에 대한 열정을 가진 몇몇 업체 중심으로 구축이 되게 됩니다. 이렇게 구축된 시스템을 동일한 업종이라고 해서 일반적인 기업에서 사용한다면 어떻게 될까요?.

시스템은 기업의 문화를 포함하게 됩니다. 회사마다 다른 문화가 있고, 운영의 노하우가 있습니다.

특히 대기업 중심의 기존 시스템은 인원이 소수인 기업의 입장에서 맞지 않은 시스템일수 밖에 없습니다.

예를들어 생산관리 시스템을 생각해 보겠습니다.

대기업의 경우 분업화가 되어있고, 시스템의 활용이 일반화 되어있기때문에 생산현장의 내역을 시스템으로 담는데는 문제가 없습니다. 하지만, 소규모의 기업에서 생산시스템을 다루는 인력은 극히 제한적이며, 생산현장에 시스템을 서포트할수 있는 장비를 구성하는데도 어려울수 밖에 없습니다. 정확한 입력이 되지 않는다면 당연히 생산관리 시스템의 정확도는 떨어질수 밖에 없습니다.

당연히 실패하는거죠..

또하나의 다른 실패의 이유는 구축  및 도입 프로세스에서 찾을수 있습니다.

직원이 1000명이 있는 제조회사에서 IT인력이 없는 상태에서 ERP를 도입한다고 가정해 보겠습니다. 그렇다면 회사는 직원들 중에서 담당자를 선정해서 업체선정 및 시장조사를 맡기게 될것입니다. 전문인력이 아닌데다가 시스템에 대한 경험이 없는 인력이 업체를 선택하고, 회사에 맞는 시스템에 대한 요구를 전달하는 것은 현실적으로 불가능합니다. 그저 여러가지 경험이 많다는 회사를 믿고 맡기게 되며, 해당 개발사는 책상앞에만 있는 개발자에게 의존해서 기존시스템을 변형하여 만들게 됩니다. 그렇게 만들어진 시스템을 납품받은 회사는 기존 회사의 장점요인과 업무프로세스는 버리고, 시스템에 맞춰서 업무를 진행해야 합니다. 이로 인해서 활용 인력들은 업무의 도움을 받기는 커녕 새로운 장벽으로 인해서 비효율적인 업무가 전개가 됩니다. 이역시 실패한 케이스가 될것입니다.

이 두가지 경우를 생각해본다면 어떤 피해가 갈지를 쉽게 예측해 볼수 있습니다.

금전적인 손실은 기본이며, 투입인력에 대한 손실, 시간적인 손실 또한 기업의 경쟁력을 약화시킬수 밖에 없습니다. 만약 그동안 경쟁기업에서 정상적인 시스템을 도입했다면 그 경쟁력의 차이는 극심할수 밖에 없습니다.

이런 점에서 IT컨설턴트의 컨설팅을 통한 회사에 맞는 시스템을 구축해야 하며, 개발업체 선정 이후에는 IT감리를 통해서 전문가의 입장에서 프로젝트를 모니터링 해야만 합니다.